吊装重器 领先全球（深度观察·重大技术装备这样攻关①）(2)

　　市场有需求，企业有反馈。研发一款起重能力更强的新产品被提上日程。“曾有国外企业认为，2000多吨全地面起重机是不可能实现的。”李长青说，此前，徐工已将全地面起重机的起重能力极限推到了2000吨，“我们决定再闯一回。”

　　最大起重吨位从2000吨增至2600吨，最大起吊能力从140米吊165吨升至160米吊173吨，表面看，XCA2600升级幅度不大。但在极限吨位情况下，每增加一点吊装高度，都对产品综合技术实力提出了巨大挑战。

　　第一个难关，臂架结构设计。臂架是起重机最重要的受力结构，决定着最终的起吊能力。在臂架所用原材料不变的情况下，怎样才能让臂架有更强的承重能力？答案是从结构设计入手。李长青团队将XCA2600的臂架设计成一个拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”。

　　“超级鱼竿”，顾名思义，起重机臂架可一节节伸缩，最上端的节段最细。“这种结构有个弱点，最后一节臂的截面非常小，与风电臂的连接处十分薄弱。”李长青说，这个问题解决不了，就无法造出更大吨位的产品。

　　为此，研发团队专门设计了一个拉撑结构——通过上面拉、下面撑，提高臂架的强度。看似简单的“一拉一撑”，背后却是上万次试验。仅设计方案，前后就变更了几十次，每变更一次就要重新进行一次仿真实验。仅攻克这一项难题，团队就花费了4个月。

　　不仅如此，徐工重型的全地面起重机研究所还专门为XCA2600研发了“超起一键定长张紧”功能。XCA2600搭载的系统，可根据环境和工况变化，精确调整两侧钢丝绳的拉力，随时调整臂架的侧向变形，使大臂始终处在笔直状态，拥有最好的起吊能力。

　　第二个难关，底盘设计。相同结构设计下，起重机自重越轻，则起重量越大。减自重这一“重任”，落在了底盘身上。

　　行业内有一句话，底盘每减重1千克，相当于上部结构减重5千克。徐工零部件技术专家胡小冬介绍，为了兼顾起重性能和产品的机动性、灵活性，XCA2600用上了徐工自主研制的独立悬架系统，并且采用了断开车桥，能够实现载重300吨转场。

　　车桥，又称车轴，通过悬架与车架相连，两端安装车轮，以维持车辆正常行驶。以往的起重机，配备的是整体车桥。“整体车桥自重更重，过坑能力、抗颠簸能力也不强。”胡小冬说，采用断开车桥，即使XCA2600的左、右侧车轮高度相差30厘米，依旧可以保持车身平衡。

　　此前，断开车桥只能依靠进口，一根售价高达15万元。2013年起，徐工下定决心研发断开车桥。经过近10年持续努力，徐工研制出断开车桥，不仅成本更低，且比进口车桥轻8%；不仅完成减重重任，还保障了良好的爬坡能力，目前已逐步应用到超大吨位起重机上。

　　升级产业链

　　“XCA2600的成功是从发动机到液压油缸，从硬件到软件全面升级的成果”

　　性能全球领先的XCA2600，代表了中国工程机械行业全产业链的集体跃升。它全身上下1万多种、超10万个零部件，国产化率接近90%。

　　液压系统，被视作起重机的“心脏”，决定着“超级大力士”力量有多大。液压油缸，负责把液压能转换成机械能，是液压系统的重要部件。而超大吨位起重机的液压油缸，缸壁必须做到又薄又硬，既实现轻量化，又具备高强度，对基础原材料、加工工艺等提出了很高要求。

　　“此次为XCA2600配套的圆柱形液压油缸，总长超过10米、圆筒外径0.54米、内径0.5米，尺寸精度达到0.01毫米。”徐工液压技术专家张青山说，为此，徐工液压准备了近20年。