坐在地面采煤：全国已建成超200个智能化采煤工作面

　　全国已建成超200个智能化采煤工作面，到2035年煤矿将基本实现智能化

　　坐在地面采煤

　　阴暗的矿井里，灰头土面的矿工们紧张地忙碌着……对于煤矿，不少人有着这样的印象。然而，如今的一些煤矿却呈现着另一番景象：井下巷道洁净明亮，工作人员坐在地面的集控室里，轻轻一按，就能指挥采煤设备完成作业，整个过程清洁无尘、人机分离。

　　中国是全球煤炭生产第一大国。国家发改委等8部门近日印发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，提出到2030年，各类煤矿基本实现智能化。

 

　　煤矿智能化什么样？还面临哪些问题？未来又该怎么发展？

　　智能化助力，“采煤不见人”渐行渐近

　　随着工作人员在地面集控中心遥控开机，井下400多米深处工作面的采煤设备开始自动运转，割煤、推溜、移架、传送，滚滚“乌金”涌上地面……这些场景，正被位于山东兖矿集团鲍店煤矿7302工作面上的58个高清摄像头、1000多个传感器实时传输回集控中心，显示在巨大的电子屏上。

　　兖矿集团设备管理中心主任亓玉浩介绍，相比传统的机械化采煤，7302智能化工作面投入生产后，单班次作业人员由以往的25人减少到了7人，整个采煤区队由226人减少到了90人，人员减幅达60%以上。“工人少了，原煤日产量却由1.5万吨提高至2万吨水平。”

　　亓玉浩说，新冠肺炎疫情防控期间，兖矿集团发挥智能矿山优势，既解决了前期工人不足的问题，又减少了人员聚集，山东省内8对矿井在1月底就已复工复产，煤炭产量不降反增，全力保障了煤炭供应。

　　提升煤矿安全生产水平、保障煤炭稳定供应，煤矿智能化的作用日益显现。国家能源局介绍，煤矿智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，将人工智能、工业物联网、云计算、大数据、机器人、智能装备等与现代煤炭开发利用深度融合，形成全面感知、实时互联、分析决策、自主学习、动态预测、协同控制的智能系统，实现煤矿开拓、采掘(剥)、运输、通风、洗选、安全保障、经营管理等过程的智能化运行。

　　亓玉浩指出，鲍店煤矿7302工作面上，有不少“黑科技”身影：根据时间频次自动放煤的工作面液压支架、具有记忆截割功能的采煤机、能够实现工作面自动找直的LASC惯性导航系统以及“一键启停”、单机遥控的可视化远程监控等。

　　鲍店煤矿是中国煤矿智能化发展的一个缩影。近年来，各地纷纷加快煤矿智能化建设的步伐：河南去年试点建设了一批智能化采掘工作面，初步建立了煤矿智能化建设与验收体系；贵州对煤矿进行机械化智能化升级改造，改造后的采煤工作面日产量平均提高1000吨左右；山东57处煤矿建成71个智能化采煤工作面、54个远程控制掘进工作面……目前，全国已建成超200个智能化采煤工作面，采煤工作面机器人群、钻锚机器人、选矸机器人和巡检机器人等在煤矿井下应用，煤矿采煤机械化程度达到78%以上。

　　依托科技创新，让煤矿更高效更安全

　　煤矿智能化建设不断加快的同时，也面临不少困难和挑战。专家指出，目前煤矿智能化建设工作还存在研发滞后于企业发展需求、智能化建设技术标准与规范缺失、技术装备保障不足、研发平台不健全、高端人才匮乏等问题。

　　为提升煤矿智能化水平，国家发改委、应急管理部等8部门日前联合印发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，推动智能化技术与煤炭产业融合发展，明确了10项具体任务，包括加强顶层设计、强化标准引领、推进科技创新、加快生产煤矿智能化改造、提升新建煤矿智能化水平、建设智能化示范煤矿、实施绿色矿山建设、推广新一代信息技术应用、探索服务新模式、加快人才培养等多个方面。