这项黑科技使劳动力投入密集度降低了60%

　　曾以5个月创下武汉引进世界500强企业最快纪录施耐德电气武汉，以其EcoStruxure架构与平台完成了对武汉工厂的数字化升级改造。

　　“2012年3月，施耐德电气制造(武汉)有限公司投产。主要经营的产品包括小型断路器、接触器、指示灯与按钮等。这些产品看似普通，却在工业生产和家居生活中作为用电安全的保障被广泛使用。”近日，由21世纪经济报道发起的“触摸智造——2019中国制造业价值发现之旅”活动中，施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁尹正介绍道。

　　2018年，通过应用施耐德电气面向工业领域的EcoStruxure架构与平台，武汉工厂完成了数字化升级改造，实现高度自动化，使生产和运营流程得到了优化，并将能效提高至新的水平，成为施耐德电气在中国的首个明星智慧工厂。

　　得益于此，施耐德电气武汉因率先在中国应用智能制造技术，先后被工信部评为国家级“绿色工厂”，被达沃斯经济论坛专家委员会评为发展中的“灯塔工厂”。

 

　　高效的数字工厂

　　在数字化转型、打造“智慧”工厂方面，武汉工厂取得了不错的成果。

　　在尹正看来，数字工厂的应用，具有管理更加敏捷、生产效率更高、资产运营更有效可靠、能效管理更合理节能、员工工作效率更高效的作用效果。

　　施耐德电气武汉工厂从20165年开始应用精益生产数字化生产系统，每年新增一到两个模块，目前具有“安灯、生产绩效产量效率、E-WOM生产订单分配、E物料看板，作业指导书”五大数字化模块。安灯模块可以实现工厂生产异常的快速响应自动化故障检测，生产绩效产量效率模块，通过自动收集信息，将工厂的生产效率可视化；E-WOM订单分配则可以通过系统对订单优先级与产线效率的自动匹配，生成工厂每日生产的订单分配；E物料看板是用于对工厂用料进行拉动并与ERP和供料系统对接合理规范的一个模块系统，而作业指导书的数字化使得岗位作业指导及岗位培训实现无纸化。

　　如今，施耐德电气武汉工厂拥有世界领先的自动化生产线，可以24小时连续运行。通过精益生产数字化生产系统的应用，实现工厂运营的透明化和可视化，从而更易于问题解析；实现工厂无纸化运营，有效减少非增值成本；使产品质量问题减少15%，劳动生产力提升12%，设施基础能耗节约最高达30%。

　　同时，数字工厂通过对关键设备和设施的数据采集和分析，可以减少计划外停机；通过对关键过程参数的实时采集和分析，可以提升过程的可靠性和设备维护的有效性。

　　武汉工厂在分布于各办公区域、生产车间内的55个终端配电箱中，改造安装了348个PowerTag无线电能测量模块、46个智能网关模块D型，有效实现终端用电监测与故障预警，保证了供电的连续性，填补了配电系统和生产系统之间的信息断点，实现了工厂配电系统、生产系统端到端的透明化。

　　此外，施耐德电气武汉工厂在绿色节能方面也有所建设。从2018年2月份开始，武汉工厂开始逐步运行光伏系统，截至11月底太阳能发电总量56万度，减少碳排放631吨。武汉工厂还建设了400立方雨水存储设施，利用自然雨水现实现厂区内的绿色灌溉与地面冲洗，在一定程度上降低了运营成本，节约了社会水资源。

　　实践智能制造

　　1987年，施耐德电气首次进入中国。到今天，中国已经发展成为施耐德电气全球第二大市场，拥有17000多名员工、23家工厂、8个物流中心、3个研发中心。随着规模的扩张，施耐德电气正尝试推动住宅、楼宇、数据中心、基础设施及工业领域的能效管理与自动化的数字化转型。