煤制油助力保障能源安全（讲述·创新故事）

作为迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目，宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目年转化煤炭2400万吨。

300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，联系国内29家大型装备制造企业创新合作，开展600多项重要技术攻关……今年1月，该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号。

乌黑发亮的煤炭，如何变为燃油、烯烃等石油制品？宁夏回族自治区宁东能源化工基地的一片6平方公里厂区内，钢架林立，塔器云集。经过1200多道复杂工序，便能实现“煤制油”的转化，这里便是国家能源集团宁夏煤业有限责任公司煤制油厂区。

立足我国富煤贫油少气的能源资源结构现状，为将储量相对丰富的煤炭转化为石油制品，宁煤400万吨/年煤间接液化示范项目应运而生。该项目是迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目，目前工艺设备国产化率达到99%，年转化煤炭2400万吨，占宁夏煤炭年产量的1/4。今年1月，该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号。

自主创新 改进技术

5年探索成功研发“神宁炉”

走进宁煤煤制油分公司厂区的气化车间，一座20多米高的气化炉，在管道密集、机械遍布的厂房中巍然耸立。

“这台设备重290吨，全厂共有28台，每台每天能转化2000多吨煤。”看着高大的炉体，分公司总工程师李虎介绍：“这就是我们自主研发的‘神宁炉’。”

20世纪90年代末，宁夏煤企开始探索煤制油项目可行性。2004年，国家发展改革委以项目招投标的方式，确定由宁煤承建煤间接液化示范项目。2005年开始，宁煤与相关国外企业展开谈判，希望引进生产线，但始终没能就具体条款达成一致。

既然买不来技术，那就靠自己研发。

简单来说，煤制油生产分为两个环节：先用气化炉将煤炭气化，再通过费托合成装置将气体合成为石油制品。因此，气化炉研发是煤制油技术创新开发的第一道坎。

然而，从无到有自主研发气化炉的道路并不轻松。气化炉工艺流程涉及400多个重大环节，研发难度可想而知。为了项目早日建成，300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，吃住都在厂区，不断进行技术改进。

“为了验证技术，有时候大家要连续几十个小时盯着一个数据。”李虎说，经过5年艰苦攻关，2012年终于成功研发出“神宁炉”，不仅技术更加优化，煤种适应性更广，而且装置规模大、气化效率高，2017年相关专利荣获国家专利金奖。

“神宁炉”工艺宣告成功时，宁煤自主研发的费托合成装置工艺也日趋成熟。两大关键设备的相继成功，为煤制油项目的成功建成打下了基础。

联合攻关 抱团发展

工艺设备国产化率达到99%

为了提高国产化水平，在项目立项之初，团队便锚定37项自主国产化任务，推进产业装备制造水平提升。宁煤主动联系国内29家大型装备制造企业，开始逐一攻克各项国产化难题：

项目的动力装置——十万等级空分设备，由杭氧集团研制成功后，逐渐受到国内市场认可，目前设备已远销海外；

煤制油液化环节所需的特种钢材——超厚临氢钢板，由舞钢公司研制成功，并于此后相继用于山西、内蒙古等地的煤化工项目；

设备安装过程中需要的大型吊装机械，由徐工集团等企业研制成功——徐工集团等企业启动自主研发后，造出了4000吨级吊装设备，国内大型路桥建设的技术水平和工程效率得到较大提升。

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一大批国内装备制造企业在参与宁煤煤制油项目的过程中，通过研发创新，成功跻身国际一流行列，从此迅速打开国内外市场。沈阳鼓风机集团负责研制特殊压缩机组，虽然合同金额只有8000万元，但沈鼓集团却筹集1亿元科研经费投入研发。由于自主研发的压缩机成本更低，沈鼓集团获得大批国内外订单。