煤制油助力保障能源安全（讲述·创新故事）(2)

截至目前，37项自主国产化任务全部完成，工艺设备国产化率达到99%……宁煤煤制油分公司相关负责人温豹介绍：“凭着面对困难不低头的勇气，设计工期为5年的宁煤煤制油工程，仅用了3年多就完成建设。”2016年12月21日，项目一次性试车成功，正式投产。从此，我国成为世界上少数掌握煤制油全生产链技术的国家之一。

优化工艺 稳产达产

连续三年达到并突破设计产能

宁煤煤制油分公司的控制室里，总控屏幕占据了整面墙壁，屏幕上，车间投料、各装置运行情况等数据一目了然。公司化工部总经理杨占奇眉头紧锁，眼光始终停留在不断变化的各项数据上。

“状况良好，本月的生产计划又能提前完成了。”各项数据比对完成后，他对记者说。2016年年底项目正式投产后，经过连续4年的优化、技改和隐患排查，2020年，宁煤煤制油项目终于进入了稳产达产的稳定运行期，并从2021年开始，连续三年达到并突破每年400万吨的设计产能。

从正式投产到稳产达产，数载光阴，饱含甘苦。“无数的新设备、新材料在这里首次集成和使用。”杨占奇介绍，整个厂区光是管道便长达3700多公里，电气和仪表的电缆铺设达1.8万公里，工艺流程长、装置多、技术新、集成难度大，生产遇到诸多难题。

“刚投产时，大家都憋着一股劲儿，恨不得吃住都在生产现场，让国产煤制油装置早日‘跑得快、跑得稳’。”技术员魏红红回忆，最初碳蜡过滤单元相关操作步骤高达上千项，繁多的步骤不仅影响了装置运行的平稳性，能耗也高。

为了精简操作步骤、提高效率，魏红红所在的合成油车间技术组反复下现场、做实验，最终研发出新工序，将操作步骤减少到100多项。

空分压缩机开车速度明显提升，相关生产技术获得三项专利，由此编成的两本操作教材被多家化工院校采用；费托合成车间开发出新型催化剂，各项性能均优于进口催化剂……一批批技术员在生产实践中不断摸索前进，开展了600多项重要技术攻关，显著提升国产煤制油的技术水平。

2020年初，为了对生产装置完成全面大检修，顺利实现稳产达产，煤制油分公司组织技术员历时40多天，完成上万项检修任务，使生产装置首次实现满负荷运行，日产、月产连创新高，单位成本大幅下降，主要运行指标均处于国际领先水平。2021年，项目被授予国家科学技术进步奖一等奖。

挖掘价值 绿色转型

污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99%

能在零下20多摄氏度条件下正常使用的“极寒柴油”、贴身舒适的氨纶面料原材料……一系列创新产品，见证着宁煤煤制油分公司的发展脚步。

“刚投产时只有液化石油气、石脑油、普通柴油这三种初级石油产品，现在已形成五大类21种产品，涉及航天燃料、家用日化等领域。”宁煤煤制油分公司车间主任陈鹏程说，煤制油项目要实现高质量发展，必须走高端化道路。为此，分公司提出“从碳分子层面挖掘产品价值”，开发出高熔点蜡、轻质白油等一批高附加值新产品，从2022年开始，公司效益每年增加近5亿元，先后获得367项专利。

行走在宁煤煤制油分公司生产厂区，智能化车间通过管道连接物料，密闭式生产区域外，难寻一丝煤或石油的气味。在这里，污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99%。