北汽重卡数字孪生智慧工厂落成投产(2)

智能人力资源配置——以数字化智能工位为核心，打通“人、机、料、法、环”等数据端，通过智能算法，生成最优的人员资源配置方案，从而实现智能工位安排、智能排班、精益工时及智能人员优化，实现人力成本降低5%，线平衡率提升5%，员工满意度100%。

72道智能工艺防错——依托BOM、MEDS、MES、AQMIS四大数字系统，在产线作业环境下设置了72种防错机制，让装配出错成为不可能，真正做到了交付给用户的产品“0缺陷”。

北汽重卡数字孪生智慧工厂以数字孪生技术赋能“冲焊涂总”四大工艺，不仅实现多项行业首创技术的诞生，更将工厂全自动化率提升70%。

超高精度全自动冲压车间——全工序100%自动化生产，拥有重卡行业首创全自动360°蓝光智能扫描设备，引入了世界一流的6600T超高精度冲压生产线和数字化离线模拟系统。数字化全机器人焊装车间——采用行业最高水平的全数字化设计仿真技术，AI视觉在线100%精度检测，应用数字化仿真技术的德国KUKA机器人焊接强度合格率高达99.8%。全自动化无人涂装车间——集中了行业先进的前处理电泳工艺，独有的底盘整体喷涂工艺和领先的中面涂工艺，底盘件喷涂覆盖率100%，防腐更全面。数字孪生智慧总装车间——以全配置化BOM为核心将数字化配置到工位，通过构建数字孪生车间，为用户提供高质量、0缺陷的个性化定制产品。

以数字孪生技术为依托，以全面的数字化赋能智能制造，北汽重卡数字孪生智慧工厂让以用户为中心的“高质量低成本”战略真正落地，也成为北汽重卡未来参与国内、国际市场竞争的底气所在。

数字孪生是实现数字化转型的核心竞争力，北汽重卡建立的首个数字孪生智能工厂，实现数字驱动，端到端打通，让用户参与，把消费者变成产消者，创造了新模式、新体系、新价值。

基于数字化技术，相较于传统制造方式，北汽重卡数字孪生智慧工厂实现了单台成本降低20%，质量提升22%，交付周期缩短22%，交付满意度达到100%。

全新一代北京重卡应用数字技术构建重卡数字孪生模型，通过三重验证，充分解决研发环节的质量问题，在车辆交付运营后，应用孪生伴跑技术，收集用户运营及车辆行驶等数据，对产品进行优化，通过OTA实现快速迭代升级，从而建立数字孪生研发闭环。依托根魔方和超级BOM创新，实现场景定制。以数字科技打造i-Beijing北京重卡，实现智能节油和智能安全，从而让用户的梦想触手可及。

基于数字孪生技术，北京重卡打造行业首个数字孪生重卡模型，通过虚拟仿真分析和验证，数字孪生伴跑，实现从数据中来，到数据中去，打造数字孪生研发闭环，实现产品迭代升级。同时，以“数智”为基因，北京重卡产品研发历时近300天，深入121个城市和地区浸入式调研打造用户数字模型，精准洞察用户需求，实现精准研发。

北汽重卡首创用户点单系统，通过“平台+模块”、根魔方、EBOM的智能匹配，实现超20000+种产品配置组合，满足用户的个性化定制需求，自由选配，让每一台车都是私人定制。

凭借Smart AEO智能自主寻优节油系统、Smart SAVE智能云控节油系统、Smart EBP智能油耗管理系统、Smart EBI智能制动系统4大“Smart”核心系统加持，北京重卡在实现智能节油与智能安全的同时，每年可以节省油费48600元，节省维保费用47000元。高质量的北京重卡可以达到月出勤大于28天，一年多出勤一个月，一年多赚30000元，预计全年创造价值可达130000元。