智能制造 面向未来（一线调研）(2)

　　在浙江省经济和信息化厅技术创新处副处长孙体忠看来，全省智能制造发展环境趋势向好，特别是浙江省以数字化改造为总抓手，按照“数字化车间—智能工厂—未来工厂”的梯次培育路径推进未来工厂建设，构建形成未来工厂标杆引领、产业集群重点突破、服务能力有效支撑、企业数字化转型意愿明显增强的智能制造新格局。

　　截至目前，浙江省已建设未来工厂52家，智能工厂263家、数字化车间338家，建设前后企业平均生产效率提升57.8%、综合成本降低14.5%、能源利用率提升16.8%、产品研发周期缩短35.4%、产品不良率降低33.2%，制造业企业实现了增效、降本、节能、减碳。

　　联通智能系统

　　数据辅助决策

　　全吊挂流水线、MES（生产管理）系统、智能裁剪系统、单工位智能模块、AGV（自动导向车）……投资1.6亿元的雅戈尔智能工厂里智能化元素众多，一系列信息化设备的背后，需要硬、软件的高度协同配合。

　　这其中，为了让吊挂线等硬件设备与企业的MES系统相适配，技术部门曾投入大量精力。雅戈尔服装制造智能制造研究院院长徐士利介绍，在先后推翻15个版本的前期规划图后，经过1年多的摸索，2018年3月，西服上衣车间硬件设备全部上线，软件初步调试成功，一条智能生产线搭建完成。

　　可真到投产时，各种问题层出不穷——吊挂线收不到MES系统指令、收到指令却未执行、网络经常延迟……“经过排查，有些是因为软件输入的代码不对，有些则是端口连接出现了问题。那时软件需要不断迭代更新，经常需要打补丁。”参与智能化改造的雅戈尔信息部项目实施工程师江栋伟说。

　　“不过现在不会了。”雅戈尔服装制造信息总监顾跃君介绍，如今，雅戈尔已搭建了智能化的调度中心数据中台，让自动化设备有了实现智能化生产、精益化管理的“大脑”。

　　尽管身处不同行业，但雅戈尔的智能化改造路径，同样也是德意智家的发展选择。

　　仓库内，数十台接收5G数据的RGV（有轨制导）小车根据电脑指令进行着摆放、越碍、捡取、运送等各种操作，在系统的调度下，它们甚至能够自动规划最优路线取送货物。

　　“以前要专门拿出区域堆放塑料泡沫等包装材料，多的时候需要60多人工作。”庄柏尧说，如今，面积约为3200平方米、共9层的智能成品立体库可容纳10万套产品，只需配备两名工人。

　　在德意智家智慧工厂第五层智能控制中心的一张大屏幕上，各种数据不停闪烁着。德意智家首席信息官马楠介绍，在接收订单、生产、出货、售后背后，是20多个系统的接力合作，而它们都归MES系统统一指挥。借助电脑操作，从一线操作工人到技术员，公司员工基本都在线办公，技能不断迭代升级。

　　马楠介绍，为了能让各种数据更好地共享协同，2021年12月，德意智家的厨电产品生命周期管理协同平台——德意智能制造大数据平台应运而生，集成了20多个系统。“智能制造让企业运行效率大大提高，也成为我们的核心竞争力。”马楠说。

　　贯通产业链条

　　连接外部资源

　　作为一家传统制造业企业，在系统集成的过程中，德意智家遇到的问题一点都不少。“比如，工厂生产中单使用到的螺钉就有两三百种，每个螺钉在系统中都是不同代码，怎么整合？再比如，各个系统之间数据交互方式都不相同，‘自说自话’，怎么协同？”马楠介绍，这就要求从公司层面确定标准。