“海底长城”合龙！解锁超级工程背后的超级智慧(2)

　　钢壳制造完成后，由中交四航局桂山岛沉管预制厂负责23个管节的预制，保利长大黄埔文冲龙穴岛沉管预制厂负责9个管节的预制，两处均采用智能浇筑系统进行自密实混凝土的浇筑。“经过三年多的平行研究，进行了上百组模型试验，我们研制出了高稳健、高流动性的自密实混凝土。同时，我们研发出了具备自动寻孔、自动行走、自动控制浇筑速度的智能浇筑装备及系统，极大提升了浇筑质量和速度。”中交四航局深中通道项目部生产副经理罗兵说。据了解，深中通道钢壳沉管管节共浇筑了近90万立方米的自密实混凝土，检测表明，混凝土填充密实性达到国际领先水平。

　　隧贯伶仃：

　　最终接头精准推出对接

　　6月11日，深中通道最终接头实现了与E24管节的精准对接。据悉，深中通道沉管隧道采用的整体预制水下管内推出式最终接头，是世界首创的全新结构装置，将最终接头与最后一节沉管（E23）一同制造，推出段放置在管节对接端的扩大端内，与最后一节沉管一并浮运沉放，待最后管节标准段与已安装管节完成对接并确认姿态合适后，推出段就像一个巨型的抽屉内盒（长5.1*宽46*高9.75米，重1600吨），利用千斤顶将推出段（抽屉）从一侧推出，与E24管节的端钢壳完成对接。深中通道管理中心总工程师宋神友介绍：“这种接头具有安全性好、施工快速、不需要大型装备、经济性好等优点。创新采用这种新接头形式的出发点和目的，是我们希望在外海沉管隧道建造中，形成更加安全、更加高效、更加精准的对接，同时在世界沉管隧道施工领域中实现新的突破，扩大我国在该领域的领先优势。”

　　这个世界首创的集成装置，由中交公路规划设计院负责设计，其制造难度非同一般。设计负责人徐国平说：“在最终接头的狭小空间内，一共集成了11套专用设备和系统，基本都是定制的，比如行程达到近3米的液压千斤顶。”由于是首次设计制造，建造团队需攻坚克难并持续优化设计与建造方案。广船国际深中通道项目GK01标项目部常务副经理邓凯说：“最终接头用钢量仅2000吨，为保障其制造精度，我们制造它就用了9个月。”

　　深中通道管理中心总工程师宋神友告诉记者：“为了实现最终接头的精准对接合龙，我们主要做了三方面的工作，一是在最终接头实施之前，通过精益求精地沉放、对接调节控制及基于北斗测量控制系统，实现了15个管节毫米级的平面安装精度；二是研发了深水水下测控系统，通过‘双目摄影+拉线法’双测量系统，实现5毫米以内的测控精度，准确掌握推出段与E24端钢壳的相关空间姿态；三是新型最终接头推出系统方面，我们研发了千斤顶同步位移控制系统，能实现推出过程平面精度在2.5毫米以内。通过以上三方面的工作实现了合龙段高精度推出对接。”

　　深中通道位处繁忙通航海域，每天通航船舶达4000艘次。为了保障深中通道建设期施工及通航安全，广东海事部门牵头成立深中通道建设水上交通安全工作领导小组，深化政企联动，三年来共出动300多艘次船舶及3000多人次的护航人员，保障沉管隧道32个管节及最终接头浮运安装安全有序。项目开工至今2000余天，未发生通航安全责任事故。

　　品质深中：

　　系统革新世界沉管隧道工艺