国产摩托求变闯新路(2)

　　“过去，我们摩托车出口基本上都是150cc以下的产品，这两年大排量摩托车出口增长迅速。”中国摩托车商会常务副会长李彬表示，去年中国摩托车出口平均单价从500多美元提升到650美元，250cc以上摩托车出口平均单价达到3000美元左右。

　　科技赋能设计研发生产全流程

　　国产品牌摩托何以赢得海内外青睐？记者来到几家摩托车生产企业一探究竟。

　　在鑫源摩托的生产车间，记者见到了摩托车整车的生产制造流程：15台AGV（自动导向搬运车）生产平台分成两排，分别对应不同的制造环节，每个AGV旁有一名工人，在显示屏上图纸的帮助下，完成发动机组装、布管线、悬架装配、行驶系装配、附件装配等工序。每做完一道工序，AGV小车就把摩托车送到下一个点位，循环往复。

　　恰逢几名墨西哥客商来到车间参观。当看到AGV平台在各个点位上一起一落、有序往来时，客商不禁感叹：“在我们国家，中国产的摩托车很流行，现在才知道，生产过程已经这么先进！”他们试驾后，又对造型复古、动力充沛的产品竖起了大拇指。

　　“大排量摩托车是高度定制化产品，无法大规模批量生产，有时一天会换3个批次，这离不开经验丰富的工人。但引入AGV智能生产平台，对减轻工作强度、提高效率、降低质量风险很有帮助。”鑫源摩托研究院院长刘文钦说。

　　采访中，多位摩企人士及业内专家表示，通过智能化改造和工业互联网赋能，推动摩企产业链、创新链、价值链实现重构和融合，促进全行业数字化、网络化、智能化发展，是摩托车产业发展的必由之路。

　　步入宗申动力生产车间，一条自动化生产线让人颇感新奇：机械臂左右摆动、前转后移，忙个不停，产线中间的通道上，物流机器人沿着标志线来回穿梭，为各个点位精准投送各种物料。

　　这里是摩托车核心零部件之一——发动机生产车间。

　　“这条1011智能制造装配生产线，由智能装配、智能物流、智能信息等3个系统组成，使用大数据、数字模拟和工业物联网等技术，投入了几千万元。”宗申动力制造生产线负责人杨奉礼介绍。

　　相比传统装配生产线，全新建设的1011智能制造装配生产线效率提高14%，产品不合格发生率降低一半。“智能装配系统有12个自动化单元，配备近200台全自动专机、机械臂等智能设备，通过运用激光检测等前沿工艺，让生产过程实现工艺单元化、制造协同化等，产品的耐用度、降噪音等指标均大幅提高。”杨奉礼说。

　　“这个座椅高度偏低了。”在宗申创新研究院的摩托车设计二室，设计人员张宇正用电脑软件调整一辆摩托车的设计细节。“前不久刚做出油泥模型，根据大家的建议来做调整，如此反复几次，再进入试制阶段，确保设计合理。”

　　3D设计软件、3D打印、极端环境实验室等新技术、新手段正赋能摩托车产业设计、研发、生产全流程，为国产摩托注入更多科技基因。

　　智能化带给骑行更多安全感

　　摩托车的科技感，不仅仅体现在生产制造环节。随着新一代信息技术的持续深化应用，摩托车智能化进程在不断加深，带给摩友更多安全感。

　　“以前消费者买车喜欢问省不省油，现在更多人关心有没有ABS。”隆鑫通用动力股份有限公司总裁助理王晓庆告诉记者，“ABS即‘防抱死制动系统’，可以避免因刹车力度过大造成车轮抱死从而引发侧滑甩尾翻车，这在汽车上早已是标配，近年在摩托车上的应用也越来越多。”