长虹“智改数转”激发产业新活力(2)

推动全球22个制造基地、65个制造工厂智能化改造升级，完成2500台套设备智能化改造，131条产线智能化升级，长虹新能源电池产线生产速率达720只/分钟。

从对引进生产线进行消化、吸收、再创新，从做单机设备升级改造到自主开发单台核心设备，再到自主研制整机生产线，十年磨一剑，2021年长虹新能源终于成功研发具有独立知识产权的碱锰电池高速智能生产线，实现了全生产链条工艺设备的智能化协同控制，速度较2013年引进的先进生产线提升了25%。

这套高智能化、高数字化水平的生产线，使得高端制造设备彻底完成了国产化替代，无论是外观、结构、效率，还是自动化、精密程度，均可与全球一流碱电生产线媲美。

接连两年，从传统项目到新兴领域，长虹交出了两张漂亮的成绩单。

严把质量 重金打造智慧供应链

从当年的小渔村，到“出口基地”“工业区”“加工区”“贸易合作区”……头上的“帽子”越来越多，但深圳没有止步不前，同样长虹也没有停止脚步。

为了在提升效率的同时，确保产品质量，长虹技术团队推出“云溯”工业APP，通过“端侧工艺+质量建模+数据隐私”等关键能力，长虹产品全生命周期都可追溯，实现了“一物一码、一码到底、可信溯源”的数字质量管理，真正做到了质效并举。

生产线外，后端复杂的工厂业务流程也是困扰众多企业的“老大难”。像长虹这样拥有超几百家子公司、业务横跨多个产业领域的庞大制造型企业更是如此，这极大拖累了长虹的发展速度。

2019年，长虹决定重金打造自己的智慧供应链。

然而起步阶段，研发团队就犯了难。集团内上百个子公司，众口难调。经过长时间走访调研，结合不同子公司的具体情况，研发团队终于梳理出针对性的上线方案，通过多番培训、沟通，长虹智慧供应链平台得以上线。

如今，长虹员工在选择供应商、下订单、签合同时无需再走线下的繁杂流程，只在平台轻点鼠标，发起请求即可完成。仅在长虹智慧显示公司，10位采购部门员工就可对接500多家供应商、2万多项物料。

多年来，长虹共计投入近百亿元，将数字化技术深度融入研发、生产、管理、营销和服务各环节，建立了一套智慧、流畅的生态体系，让企业的“软硬件”都有了脱胎换骨的转变。

例如，长虹新能源在实施数字化转型后，在部件、电芯、包装三个工厂5万平方米部署了一套5G(SA)+MEC无线接入专网，构建5G+MES数采、5G+AI视觉检测、5G+AGV自动运输、数字孪生等多个数字化应用场景，打造生产监管、设备维护、质量控制、订单集中管理控制的大数据平台，实时采集生产质量数据、监控生产设备状态，生产过程高度透明化、可视化，实现了全生产线工艺设备的智能化协同控制，进而实现对电池制造全过程的精细化管理。通过基于5G边云协同的全流程工艺质量管理模式的建立，电池批次一致性、稳定性更佳，产品电性能均匀性提升6%，产线生产效率提升10%，人效提升25%，制程废损下降30%-50%，制程能力指数提升50%-70%，关键质控达100%覆盖。

赋能提质 创建共享“生态资源池”

北京时间2024年10月30日，神舟十九号载人飞船成功发射，举国上下一片欢呼，但鲜为人知的是，“神十九”在发射、跟踪、交会对接中，长虹的高速背板连接器、航天测控特种产品以及空间通信行波管的关键部件等都在其中发挥重要作用，而这并不是长虹第一次为我国载人航天工程保驾护航。

长虹年产各类高速背板连接器超1亿只，护航中国载人航天工程24年，并成为5G通讯设备、新能源汽车、轨道交通、深海探测等核心器件。