重效益轻安全、抢工期 危化企业安全生产怎么抓？(2)

　　一些业内人士认为，当前危化品安全生产“政府急企业不急”现象突出，究其原因还是企业违法成本太低，尤其是事前处罚力度还不够，有时候几万元的罚款对企业来说不算什么。应大幅度提高违法成本，落实“黑名单”制度，查出一个、震慑一片。

　　同时，安全监管存在薄弱环节，部分地方政府安全红线意识不强，盲目发展化工产业，也容易导致事故风险增多。“一些地方没有考虑到自身安全监管能力和化工人才基础，降门槛、减标准，甚至为一些不具备安全生产条件的企业开绿灯，造成落后产能落地。”王如君说。

　　更需关注的是，一些新情况正逐步显现。如今，不少地方积极推动化工企业搬入规范的化工园区，但又缺乏科学的总体规划，“化工园区是危化品生产、储存、运输等多个环节的集中区域。如果一家企业出事故，往往容易威胁一片。”扬州化工园区管委会安监局局长曹雯认为，不同化工园区之间发展水平参差不齐，一些园区布局规划不合理、一体化管理程度不高，容易带来风险。

　　比如，应急管理部发现，内蒙古乌海、鄂尔多斯、阿拉善等地化工园区集中，有的只有一条马路之隔，相互毗邻，没有建立安全管理联动机制。一些园区没有专用危化品停车场，司机与交管、市政等部门“躲猫猫”。

　　从工艺设备、信息化建设、人才培养着手强化安全基础

　　由于化工行业整体利润率较高，重效益轻安全、抢工期抢产量等企业行为增多，化工行业安全生产难以一蹴而就。应当采取哪些措施？

　　应急管理部主要负责人表示，当务之急是组织专家对易爆、易燃、剧毒危险化学品企业重新“过筛子”，凡是达不到标准要求的，该整改的整改，整改仍达不到安全要求的，该停产的停产，该关闭的关闭。严格落实企业主体责任，不断提高安全生产水平。

　　郝军认为，应实现安全生产责任量化考核，“不少化工企业岗位责任制缺乏针对性。比如，涉及本岗位的危化品爆炸燃点等理化性质没有特指，对易引发事故的温度等关键工艺控制指标认知不足，应急处置的关键操作没有重点表述等。员工不清楚自己岗位安全管控重点在哪儿，到底有哪些具体风险，又如何精准考核、推动责任落地？”

　　长远看，化工行业可从三方面强化安全基础。

　　——加快淘汰落后工艺设备，通过自动化减少高风险岗位和区域的操作人员数量。有关部门曾剖析2017年10起典型化工事故，有4起暴露出自动化控制系统缺失或不投用的问题。日前，江苏省印发化工产业安全环保整治提升方案，要求在役涉及“两重点一重大”的装置自动化控制系统改造升级率明年底前达100%。

　　——推动信息化建设。专家指出，当前危化品在生产、储存、使用等过程中，相关环节缺乏信息共享渠道，追溯、流向监控手段缺失，“一旦发生事故，现场有什么原料，属性如何？这些信息不能及时弄清楚，会给事故救援带来阻碍。”

　　对此，国务院安委办、应急管理部提出，今年底前，初步建成全国联网的危险化学品监测预警系统，一、二级重大危险源企业的重要实时监控视频图像和预警数据，全部接入系统。拥有一、二级重大危险源的化工园区建成安全监管信息平台，对企业实现实时动态监管和自动预警。

　　——强化专业化人才队伍培养。鲁西集团安全处处长解传玮表示，集团与聊城大学联合成立鲁西化工工程学院，早在十几年前就开始订单化培养专业人才，“定向培养的人才与企业需求无缝对接，用着安心。”