智能技术让高铁站房“绿”意盎然(2)
“安装在钢构件上的136个阵列传感器，可实现每秒30次高频采集，实时感知钢结构施工全过程的应力、挠度、位移和温度变化等状态，并将数据传至电脑、手机等系统终端。”耿彬说，钢结构健康监测系统提供的预警功能，让施工管理人员一目了然。
此外，施工现场还安装了AI全景机器人转动“鹰眼”，对施工现场进行360度巡检，小到不扣安全帽戴等不安全行为都能一一捕捉，全方位确保了安全监管无漏洞。
智能设备助力高效施工
工期紧张，如何构建高效建造体系？“我们通过引进各类智能化生产设备、建立智慧管理平台等多种措施，持续提升施工效率。”耿彬说。
在基础和主体施工阶段，项目部搭建了数控钢筋加工中心。通过引进数控调直弯箍一体机、自动码垛机器人、数控钢筋笼滚焊机、智能锯切套丝机等15种智能钢筋加工设备，每天可加工钢筋300余吨。“只需在系统上输入所需钢筋的参数，便能一键下发指令到对应的智能设备，做到按需定制。”耿彬说，通过智能化、产业化生产，在大幅减少人工投入的同时，日均产能提高30%，钢筋用量也节省了9%。
混凝土浇筑凝固前的刮平工序，俗称“收面”。项目部摒弃了传统的人工收面，改用自动收面机器人，通过遥控和提前进行AI设定，机器人自动找平收面，从过去的10毫米优化到4毫米内，施工效率提升了2倍。
在钢结构施工中，为保证结构稳定性，焊缝表面绝不能出现裂纹、焊瘤等缺陷。以往，部分超壁厚钢构件，仅焊接一条焊缝就要耗时40小时，需安排多名焊工倒班轮换不停歇工作。项目技术团队探索应用智能焊接机器人替代人工进行焊接。
“焊接机器人自带的摄像头与智能芯片，将焊接深度和焊接路线的调整精确至毫米级别，避免了人工焊接时手抖、注意力不集中等影响焊接质量的问题。”耿彬说，相对比人工焊接，机器人焊接时长缩短了3倍，焊接质量提升了2倍，且焊缝100%一次性通过UT超声无损探伤。
围绕提升现场机械施工工效的问题，项目技术团队建立了机械物联网管理平台。现场上百台大型施工机械均安装了智能监测芯片，每台机械每天的作业情况都被精准传输至该平台进行计算分析，帮助项目管理人员及时调整闲置或工作效率低下的机械。
“智能设备、智能平台的应用，让我们实现了工序的高效推进，最终工程主体结构提前15天封顶，钢结构提前23天合拢，金属屋面提前16天封闭。”耿彬说。
新建厦门北站施工建设已进入最后的百日冲刺关键时期，预计5月底将完成装饰装修工作。新建厦门北站总体规模将达到13台27线，建成运营后，年旅客发送量达5000万人次，将串连起福州、厦门“一小时生活圈”和厦漳泉“半小时交通圈”，形成一条黄金旅游带，进一步促进福建沿海城市群快速发展。
(责编：王震、陈键)
