高铁修到百米海底 探访全国最大水压最大埋深海底隧道(3)

　　盾构机的刀盘在作业隧道内“吃”土，施工现场却干净整洁，没有渣土、没有泥水。这得益于“大盾构工匠工作室”和“党员创新工作室”的课题研究成果。

　　为解决工程盾构过程中的技术难题，来自建设、施工、设计、监理单位的党员组建了上述创新工作室。“施工尾水直排会对环境造成严重危害，施工的同时对尾水进行有效处理是必要的。”中铁十四局深江铁路项目党支部书记张伟向记者介绍起如何变“废”为宝。

　　首先将渣土从泥浆中分离出来。张伟说，混合渣土的泥浆经过排浆管路运至泥浆处理厂，通过泥水分离设备实现泥浆与渣土的分离。经过进一步处理的渣土被运送至指定渣土厂后，可再用于种地、栽树、路基施工，从而达到资源的绿色减排再利用。

　　珠江口隧道穿越的含砾砂岩地层富含铁离子、悬浮物等，初步分离的尾水水质浑浊，水体呈棕红色。为解决此问题，两个工作室开展了课题攻关。

　　张伟进一步解释道，先用离心机进行废浆处理，降低泥浆比重；再利用泥浆泵将处理后的尾水送至初级沉淀池，添加复合药剂加速水中悬浮物絮凝沉降；沉淀后的上清液会被导入二级沉淀池。经过多道处理的尾水观感无色，且满足环保排放标准及循环利用的要求，可用于制浆及洗车槽洗车，从而实现保护环境、节约水资源的目的。

　　珠江口隧道工况复杂，建设过程中面临诸多挑战。工期紧、任务重，设计建设者们坚持用创新为绿色、高效施工保驾护航。

　　“管片是确保隧道结构完整的关键，珠江口隧道的特殊性对管片性能、针对性提出了更高要求。”中铁十四局深江铁路项目负责人李兵举例说，“深江1号”盾构机掘进的盾构段长3590米，由1.6万余块管片环环拼装而成，每块管片重达13吨，拼装一块平均耗时6分钟。无论是制作还是拼装都是一项耗时、耗力的大工程。

　　为了进一步提升施工效率，管片的制作和拼装都插上了智能“翅膀”。李兵介绍，通过在预制基地引进模具清理涂油机器人、智能收面机器人、无人驾驶运输车等10余种智能化设备，以及智能养护、无人值守过磅智能系统，整条生产线仅需11名工人就能生产出质量上乘的管片。

　　在拼装阶段，也少不了智能设备的身影。无人运输车将浇筑完成的管片运至指定位置，工作人员只需操纵手中的遥控器，即可“指挥”安装在隧道上部的管片吊机开始工作。放钩、吊起、转体，三个简单的动作，管片就随传送带前往盾构机最前方，等待被拼接嵌入隧道壁。“智能设备进一步解放了劳动力。”建设人员感慨道。

　　中央纪委国家监委网站 陈瑶

原标题：走近大国工程丨穿海入地“大动脉”