做强做大民族品牌（走进产业地标·跨越时空 产业向上）(3)

　　走进红旗制造中心繁荣厂区，焊接车间内，机器人自动焊接代替人工，实现自制焊点自动化率100%；机器人自动涂胶，位置更准，用量更少，生产效率随之提升，自动化率达97%。总装车间内，从座椅、轮胎、底盘等全自动装配，到机舱管路、胎压等采用人工智能视觉技术实现全自动检测，每54秒就有一辆整车下线。

　　智转数改，提升效能。“智能化转型升级助力单车综合成本降低28.3%，良品率也大幅提升。”解放J7智能工厂车间主任王一强介绍，智能车间拥有国内商用车行业首创整车智能在线标定、车架自动卸货及智能编组、功能孔位智能激光打刻等技术。以前，零件运输靠机械板式带传送；现在，AGV（自动引导车）实现物料自动配送，调度更灵活，生产更柔性。

　　顺应产业数字化发展浪潮，一汽由“制造”加速迈向“智造”。今年7月，一汽·北斗云工作台正式发布，覆盖研发、产品、生产、营销、人力、财务、管控等七大业务领域，打造数智化运营新能力。通过构建自动评价模型，可将原本人工耗时50至80天才能完成的工作量，压缩到天级甚至秒级。据统计，当前已经上线2.3万个业务单元，产品开发效率提升了30%，产品研发周期缩短了6个月，订单交付周期缩短了超过25%。

　　——放眼长远，攻坚汽车产业前沿技术。

　　研发总院九章智能平台实验室内，一辆黑色轿车正在仿真实验场进行座舱网联软件安全优化测试。“通过仿真和虚拟化技术，能够大幅压缩卫星定位偏差等问题的验证周期，确保整车集成可靠性和安全性。”中国一汽研发总院红旗·九章智能平台首席执行官周时莹说。

　　在去年的上海国际车展上，红旗九章智能平台的百变多模态智能驾驶舱吸引了众多观众驻足体验。今年，红旗EHS7就已经搭载上了这一技术平台。周时莹表示，接下来，除了持续优化整车的软件架构，红旗还将深耕智能驾驶端到端大模型的研发，预计明年初实现量产。

　　《 人民日报 》（ 2024年10月23日 18 版）

(责编：杨光宇、胡永秋)