给飞行器“瘦身”（我们这里的年轻人·匠心故事⑩）(2)

　　“重量减了下来，频率提了上去，整体结构高效顺畅！”朱继宏兴奋极了，“这看似简单的‘协同优化’设计思路，是在多少个通宵达旦后，才换来的灵光一闪啊。”

　　如今，朱继宏已担任博士研究生导师多年，正为祖国培养更多的青年才俊。谷小军也已成为副教授，是团队里的中坚力量。

　　二

　　给飞行器“瘦身”，创新设计是关键，先进制造是保证。团队里的85后青年科技工作者杨昀，钻研的正是“把设计图纸变成现实”。

　　“在空天制造领域，零件有两个特点：轻薄、整体化高。”杨昀介绍，“轻薄自不用说，整体化高可减少连接件的数量。归根结底，都是为了‘减重’考量。”

　　不过，薄壁整体件制造难度很大——尺寸大、易振动、加工效率低。有一次，一家制造厂加工飞机某零件，因为形状不规则，最薄处仅3毫米，一个零件加工下来，用了35天。

　　“病因”在哪儿？杨昀带着几名学生，开始“查体”。“为掌握机床、刀具、原材料等的特性，我们需要采集各类参数。”杨昀记得，仅机床的参数，就反复测量了上千次。

　　3个月后，“药方”开出——师生新建的力学模型，优化了工艺，提高了加工效率。“如今加工零件，只要15天。”杨昀兴奋地说。

　　日常科研，并不总是一帆风顺。此前一段“卡壳”的经历，让杨昀至今难忘。

　　那是一个航空零件，加工时材料容易变形。团队里的年轻人反复尝试，变形误差范围仍超出0.1毫米。

　　这还不算，最让人头疼的是——加工零件时，用同一个计算模型、同一套加工参数、同一套加工工艺，每次的变形幅度都不一样。

　　“咋回事儿？”实验室里，师生面面相觑，百思不得其解。

　　杨昀决定请教导师张卫红。过了一天，导师打来电话：“你们建的力学模型中，可能有一项参数并不是固定值。”

　　一语惊醒梦中人。杨昀带着学生一一排查，发现问题可能出在毛坯原材料的参数上。

　　“每次加工，都用同一种原料，来自同一个厂家。我们就想当然地以为，这项参数是固定值。”杨昀解释道，实际上每批次的毛坯料，力学性能都可能有波动。“于是，我们把固定参数，替换成了数值区间。找准‘病灶’，模型很快得到优化。”

　　这些年来，导师的渊博学识和扎实功底，杨昀已多次领教。最让他感佩的，是老一辈科研工作者的勤奋敬业、一丝不苟。

　　一次，张卫红出差回来，把论文修改意见递给杨昀——那是航班上的一个清洁袋，上面写满了密密麻麻的公式。原来飞机上找不到纸，张卫红便就地取材，出差途中的点滴时光，都不肯浪费。

　　杨昀也秉承了老师的认真劲儿，他常常和年轻学生们一起做研究，在制造厂里蹲点调研，在实验室里忙到深夜。

　　三

　　浩瀚苍穹中，卫星的天线与太阳能电池板，犹如一把“伞”，徐徐打开。在奔向遥远的星辰大海时，“伞”越撑越大。为给卫星“瘦身”，这把“大伞”不配备传统驱动装置，仅靠一种智能材料便能自动展开。

　　这幅图景，34岁的张亚辉设想过无数次。“空天结构团队”里的这位青年科技工作者，多年来研究“空天智能变体结构”——尝试在创新设计、先进制造等“飞行器瘦身攻略”之外，探索一种“更遥远的未来”。

　　不用外力，自动变形。什么材料，这么神奇？